Харчові силіконові кулькидуже безпечні та чудово підходять для розвитку дрібної моторики та сенсорних навичок, розуміння моделей та творчих здібностей новонароджених. Отже, давайте тепер обговоримо, як відливати харчові силіконові намистини.

Якщо ваша мета — створити силіконовий продукт, тоді, будь ласка, погляньте на поточні дослідження з іншої точки зору. Причина, чому силіконова форма працює, полягає в тому, що силікон майже не прилипає ні до чого, крім силікону. Якщо ви використовуєте силікон як основу для створення форм, засипання їжі всередину означає, що ви можете вилити їжу, не торкаючись рук.

Покроковий спосіб полягає в наступному:

Створіть основу з глини для ліплення та розрівняйте її якомога ретельніше.
Вставте намистину в середину основи, щоб переконатися, що напрямок наскрізного отвору вертикальний.
Його також можна вставити в різні положення основи поперек точки вирівнювання ліжка. Ці точки можуть бути горбками глини, пірамідами, конусами та шишками, які легко відпустити. Хорошим буде і конічне поглиблення.
Покрийте поверхню намистин і глини роздільним засобом.
Загорніть глиняну ложу у відповідну коробчату структуру, щоб створити каркас для виливання.
Виберіть потрібну смолу та залийте її, щоб покрити намистини та точки вирівнювання.
Після затвердіння зніміть глиняний шар, але залиште його на місці або вимийте та замініть намистини.
Очистіть роздільний засіб і нанесіть його на затверділу форму та намистини.
Створіть новий ливарний каркас навколо затверділої форми.
Вилийте в задню половину форми і дайте йому затвердіти, як і раніше.
Коли форму відокремлюють і очищають, будь-яка застосована кремнійорганічна сполука утворює намистини. Без вирізання воріт або вентиляційних отворів форму можна заповнити силіконом і затвердіти. Не торкайтеся затверділої поверхні. Наповніть іншу половину форми силіконом і покладіть на неї першу половину.

Незатверділий силікон з’єднується з попередньою сумішшю для лиття й утворює намистини. Залежно від кількості використаного силікону шов може бути товщим.

Не думаю, що з форм із заслінками та вентиляційними отворами можна робити бісер. Оскільки сферична форма бісеру вимагає двокомпонентної форми для випуску бісеру, практичніше розглянути можливість створення візерунків швів.

Складна частина полягатиме в тому, щоб переконатися, що глиняний шар заповнює отвір для намистини, коли він натискається на місце на попередньому кроці. Також важливо очистити глину від цих отворів під час створення другої форми. Будь-яка точка поломки в цих елементах утворить кульку припою без наскрізного отвору.

 

Ми також можемо трохи змінити перший метод:

 

Покладіть намистини на дріт. За допомогою ножиць відріжте стару вішалку і використовуйте її. Це дозволить вам пройти через усі намистини одночасно. Переконайтеся, що шнур має таку ж довжину, що й Tupperware, який буде використовуватися. Таким чином, ваші ворота можуть пройти наскрізь.

Не буду базуватися на глині, тому що може бути важко вловити деталі такого маленького проекту. Коли ви кинете їх, у вас будуть прогалини, і врешті-решт ви промайнете повз намистини.

Я дивлюся на акриловий набір для води. Це двокомпонентне лиття з акрилу, яке зазвичай зустрічається у відділі квіткових композицій. Використовуйте вазелін, щоб покрити сталевий дріт бісером, а також покрийте внутрішню частину посуду Tupperware. Наповніть його половиною Tupperware і покладіть. Приберіть. Використовуйте поточний вазелін для покриття акрилу, а потім додайте нову партію акрилу в Tupperware. Після застигання розірвіть його на лінії желе. Можливо, вам доведеться відрізати відкритий кінець воріт. Розріжте отвір по діагоналі, щоб вийшла воронка.

Після цього вам просто потрібно збризнути акрилову форму кулінарним спреєм, а потім розпорошити в неї силікон.

 

Ми є фабрикою, ми надаємо послуги OEM/ODM, звичайно, ми можемо відлитихарчові силіконові кульки.

1. вам потрібно знайти виробника силіконових намистин, який може прийняти налаштування.

2. Надайте свої 3D-креслення або ідеї професійній групі дизайнерів.

3. Ми робимо форму, а потім поміщаємо харчовий силіконовий матеріал у форму та формуємо його через високотемпературний прес при 200-400 градусах.